Edição 37, Abril 2008

Etapas Básica para Aplicação da Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) – Parte III

Este artigo continua a discussão sobre os passos básicos da aplicação da RCM iniciada na edição 35.

Embora haja uma grande variação na aplicação da Manutenção Centrada na Confiabilidade, a maioria dos procedimentos incluem alguns ou todos dos sete passos mostrados abaixo:

1. Preparar-se para a Análise
2. Selecione o Equipamento a Ser Analisado
3. Identifique Funções
4. Identifique Falhas Funcionais
5. Identifique e Avalie (Por categoria) os Efeitos da Falha
6. Identifique as Causas da Falha
7. Selecione as Tarefas de Manutenção

Se tivermos que agrupar os sete passos em três blocos principais, estes blocos seriam:

• Definir (Passos 1, 2 e 3)

• Analisar (Passos 4, 5 e 6)

• ATO (Passo 7)

O estágio DEFINIR foi discutido na edição 35 da Reliability HotWire e o estágio da ANÁLISE foi discutido na edição 36. Neste artigo, nós examinamos o estágio final: ATO. Este estágio, consistindo na etapa de tarefas de manutenção seletiva, trata-se das perguntas seis e sete no padrão do SAE JA1011, que descreve os critérios mínimos que um processo deve respeitar para ser considerado um processo centrado na confiabilidade da (RCM).

• O que deve ser feito para predizer ou impedir cada falha (tarefas e intervalos pró ativos da tarefa)?

• O que deve ser feito se uma tarefa pró ativa apropriada não puder ser encontrada (ações padrões)?

Nessa conjuntura, nosso objetivo é determinar a lista de tarefas aplicáveis e selecionar então a tarefa que nos permitirá atingir nossos objetivos com a manutenção e assim obter um maior retorno do investimento.

Estratégias de Gerenciamento de Falha

Há um número de estratégias de gerenciamento de falha que podem ser executadas. Estas são discutidas rapidamente nas seguintes seções

Inspeções Programadas:

O propósito das inspeções é descobrir falhas que já tenham acontecido mas não foram ainda diagnosticadas ou detectar falhas que estão para acontecer..

• Inspeções para Busca de Falha: Inspecione o equipamento em uma base programada para descobrir falhas ocultas no equipamento antes que uma operação o exija. Se o equipamento estiver próximo de uma falha, inicie a manutenção corretiva. Um exemplo disso poderia ser a verificação de um detector de fumaça para confirmar que ainda funciona.
   

• Inspeções Baseadas na Condição: Inspecione o equipamento de acordo com uma agenda ou base de andamentos (monitora de condição) para descobrir condições que indiquem que a falha está prestes a ocorrer. Isto pode ser feito medindo alguns parâmetros correlacionados ao tempo excedente com as condições de falha iniciais. Se o equipamento está próximo de sua falha, inicie a manutenção preventiva. Um exemplo disso seria examinar o desgaste em pneus e substituí-los se necessário. Para uma visão mais próxima sobre manutenção baseada na condição.
   

Manutenção Preventiva Programada:

Este é um tipo de manutenção que, sendo programada, ocorre em tempos fixos não obstante a condição aparente do equipamento. Visa restaurar a potencialidade inicial do equipamento.

• Serviço: Execute a lubrificação ou outras ações prestando serviços de manutenção em uma base programada (por exemplo lubrificação e mudança de óleo).
   

• Reparo: Repare ou revise o equipamento em uma base programada (por exemplo revisando um motor).
   

• Substitua: Rejeite o equipamento velho e substitua-o com um novo em uma base programada (por exemplo substituindo filtros de ar em intervalos regularmente programados).

Manutenção após a falha:
Uma decisão deliberada é tomada para manter o equipamento funcionando até a falha e para repará-lo quando este falhar, mas não para preparar ações programadas de manutenção.

Mudança do Projeto:

As mudanças podem ser feitas nas especificações de qualquer item do equipamento. Isto poderia incluir: redesenhar o equipamento; selecionar um equipamento diferente; realocar o equipamento; criar redundâncias; fazer alguma outra mudança para melhorar a confiabilidade/disponibilidade intrínseca do equipamento; ou melhorar algo sobre como o equipamento é usado (por exemplo procedimentos, treinamento e/ou documentação).

Escolhendo uma Estratégia de Gerenciamento de Falha

Escolher a mais apropriada estratégia ou estratégias de gerenciamento de falha para empregar a cada falha potencial depende de uma série de combinações de fatores e considerações tais como a praticabilidade técnica, julgamento/experiência e se a tarefa compensa ser feita. Fazer uma boa escolha de tarefa começa com uma boa compreensão do comportamento da falha e do modo de falha que estamos analisando. Isto significa que nós precisamos saber o modelo de distribuição das falhas (função densidade da probabilidade, ou pdf) que governa o modo de falha. Então precisamos determinar o quanto nós realmente sabemos sobre o comportamento da falha sobre o tempo. Poderíamos usar dados de falha de registros de manutenção ou testes do equipamento para desenvolver o modelo de distribuição de falhas, ou estimativas do conhecimento da engenharia, ou da informação de um fornecedor. Este é o "R" em RCM, que é negligenciado frequentemente em um processo de RCM. Na ausência de ao menos uma estimativa razoável de confiabilidade, executar uma tarefa poderia conduzir a resultados improdutivos ou contraproducentes.

A figura seguinte mostra uma lista de comportamento das mais comuns taxas de falha ao longo do tempo. Diferentes comportamentos de falha requerem diferentes estratégias de gerenciamento de falha. O modelo A poderia beneficiar-se das técnicas da manutenção preventiva. Técnicas de Inspeção baseadas na condição são apropriadas para os comportamentos de falha C, D e E. 

Há também os diagramas de lógica de seleção da tarefa que podem ser usados para decidir qual estratégia de gerenciamento de falha usar. Por exemplo, a seguinte figura mostra uma parte de um diagrama lógico que é fornecido no manual SAE JA1012. (A parte do diagrama apresentado aqui representa as questões a serem consideradas para falhas com efeitos que tem sido categorizadas como "Operacional Oculto".) Diagramas similares são fornecidos em outros manuais publicados de RCM.

Usando Simulação para Comparar Ações

Além, ou em vez, de uma aproximação do diagrama, o analista de RCM pode desejar usar comparações baseadas em custo-disponibilidade de estratégias de manutenção potenciais quando selecionado e designado as tarefas de manutenção. Técnicas de simulação podem ajudar na comparação de estratégias de manutenção. Dadas certas informações sobre como o equipamento será operado, a probabilidade de ocorrência para o modo de falha e as características de manutenção, o analista pode usar a simulação para estimar o custo e a disponibilidade média que podem ser esperada sobre a vida operacional do equipamento quando uma estratégia de manutenção particular é empregada. Os cálculos podem então serem usados para comparar estratégias de manutenção disponíveis para que o analista possa selecionar o melhor custo-efetivo que fornece mais detalhes e exemplos desta técnica da seleção da tarefa.

Ações Padrões

Se não pudermos encontrar uma tarefa pro ativa (inspeção baseada na condição, manutenção preventiva ou tarefas de procura de falha)  praticável e viável, então uma ação padrão deve ser tomada. A ação padrão apropriada pode ser decidida baseada na conseqüência de uma falha. Se tarefas pro ativas não puderem ser encontradas para reduzir a segurança ou os riscos ambientais a um nível tolerável, o equipamento deve ser redesenhado ou o processo/sistema que usa o equipamento deve ser alterado. Se tarefas pro ativas não puderem ser encontradas para reduzir as conseqüências operacionais, a decisão padrão inicial pode ser a de não executar nenhuma ação (funcionar até falhar). Se o reparo ou os custos operacionais são muito caros, então um redesenho deve ser necessário.

Sumário

Este artigo, junto com as duas partes anteriores, explicou as etapas envolvidas em um processo RCM. O software RCM ++ da ReliaSoft facilita o processo RCM aqui descrito e fornece muitas potencialidades úteis para uma gerência de dados eficiente e relatório flexível.

Referências

1. ATA MSG-3 "Operator/Manufacturer Scheduled Maintenance Development," updated in March 2003.

2. Moubray, John, Reliability-Centered Maintenance, Industrial Press, Inc., New York City, NY, 1997.

3. Nowlan, F. Stanley and Howard F. Heap, Reliability-Centered Maintenance. Issued in December, 1978.

4. SAE JA1012 "A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard," issued in January 2002.

5. Smith, Anthony, Hinchcliffe, Glenn R., RCM - Gateway to World Class Maintenance, Elsevier Inc, Burlington, MA, 2004.

Copyright © 2008 ReliaSoft Brasil, TODOS DIREITOS RESERVADOS

[Home]   [Softwares]   [Treinamentos]   [Consultorias]   [Painel de Confiabilidade]   [A Empresa]   [Clientes]   [weibull.com]

LEGAL [Termos de Uso] [Links]
[Privacidade das Informações]
Contate Webmaster
Tel: +55 11 2177-5456